Ao notarmos baixo desempenho de algumas aplicações com revestimento de borracha vulcanizada em rolos de impacto, chegando muitas vezes a início de incêndio na região de recebimento, a Imepel começou uma pesquisa para entender o fenômeno e desenvolver uma solução ao cliente.

Após muitos estudos e testes laboratoriais a engenharia de aplicação da Imepel conseguiu simular a falha em bancada, causando no revestimento um princípio de incêndio e degradação acelerada da borracha. Deste modo, fora identificado que o início das chamas era oriundo do interior da borracha e não de outras fontes (rolamento travado, atrito do rolo com a correia, etc...)

A partir desta descoberta vimos que controlávamos somente três das quase vinte propriedades físico-mecânicas da borracha e que, com uma formulação correta, conseguiríamos reverter o quadro de “auto ignição” do composto. Após alguns testes, chegamos a uma formulação que além de atender às características usuais (abrasão, dureza, alongamento na ruptura), conseguíamos fazer com que o revestimento suportasse altas tensões superficiais e que resistisse à fadiga em ciclos de 600 RPM (rotações por minuto).

Nos testes de bancada tínhamos nos primeiros experimentos um revestimento que suportava uma carga elevada por aproximadamente quatro horas antes de atingir a auto-ignição. Valendo -se de formulação adequada de composto de borracha alcançaram-se 240 horas ininterruptas de trabalho com carga 20% superior sobre o revestimento e, ainda assim, não foi percebido o efeito da auto-ignição.

Desta forma, para aplicações onde há uma demanda crítica de carga, a Imepel passa a dispor de uma formulação que atenderá as demandas do cliente, reduzindo drasticamente a possibilidade de auto ignição do revestimento por fadiga à flexão. O mesmo é aplicável em qualquer rolo, assim como são aplicados os revestimentos de borracha comerciais.

Guilherme Bottini
Development Project Leader
Application Engineering